憑祥消失模砂哪家好
發(fā)布時(shí)間：2024-04-02 01:20:00
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消模鑄造具有良好的造型、良好的操作、高精度的優(yōu)點(diǎn)，廣泛應(yīng)用于鑄造行業(yè)，但與珠寶砂相結(jié)合，避免了許多問題，珠寶砂在消模鑄造中的優(yōu)點(diǎn)不在于此，可以再生、再利用。消模鑄造過程中，珠寶砂完全不適用粘合劑，只需在砂箱抽真空，就能保證珠寶砂的強(qiáng)度。眾所周知，珠寶砂具有耐高溫、穩(wěn)定性好的特點(diǎn)，因此模具消失鑄造后的珠寶砂完全可以再生，再次使用，不用膠水，處理起來特別省事。這樣，珠寶砂作為消模鑄造型砂使用，再生作用是其巨大的優(yōu)勢。
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消失模鑄造用砂的性能指標(biāo)是根據(jù)鑄造要求提出的，這些性能指標(biāo)也用來評價(jià)原砂的質(zhì)量。伴隨著鑄造工藝的多元化，精密成型和無余量成型的生產(chǎn)要求或目標(biāo)，鑄造對鑄造砂性能指標(biāo)的控制愈來愈嚴(yán)苛。消失模鑄造用砂，首選的是形狀。一定要圓形砂粒，因?yàn)閳A形砂粒，橫向送砂性能好，比如寶珠砂。圓形砂粒緊實(shí)時(shí)砂沉量非常小，珠寶砂每米沉約30mm，人造石英砂可達(dá)80mm。所以使用多角砂時(shí)，鑄件折角處易長瘤子。其次，粒度均勻:粒度均勻的型砂透氣性好，沉降系數(shù)也低。粒度不均的砂，緊實(shí)下降量也大，然后再考慮耐火度等其它因素。
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不銹鋼覆膜砂通過特殊工藝技術(shù)生產(chǎn)出成，在高溫下具有強(qiáng)度高、耐熱時(shí)間長、熱膨脹量小、發(fā)氣量低等特點(diǎn)，再加上其優(yōu)異的綜合鑄造性能，特別適用于復(fù)雜薄壁精密的鑄鐵件，如汽車發(fā)動(dòng)機(jī)缸體、缸蓋等，以及高要求的鑄鋼件，如集裝箱角和火車剎車器殼件等。尤其是不銹鋼覆膜砂經(jīng)過龍口綠砂經(jīng)貿(mào)有限公司的技術(shù)革新后，能夠有效消除粘砂、變形、熱裂和氣孔等鑄造缺陷，使鑄件表面更加光潔，尺寸更加準(zhǔn)確，減少或不需要機(jī)械加工，并大大縮短生產(chǎn)周期、節(jié)約金屬材料降低成本，適用于各種金屬中小型鑄件的成批和大量生產(chǎn)。
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鑄造生產(chǎn)中經(jīng)過處理基本上恢復(fù)了使用性能可以回用的舊砂。砂型鑄造時(shí)，每生產(chǎn)1噸鑄件就會(huì)產(chǎn)生6～15噸用過的舊砂。舊砂的利用基本上有兩種方式，即舊砂回用和舊砂再生。鑄型在澆注以后，如果大部分型砂中的粘結(jié)劑沒有發(fā)生不可逆的變化，則只要除掉雜質(zhì)，經(jīng)過吸灰冷卻和重新混制就可恢復(fù)型砂原有的性能，這種處理方式稱為舊砂回用，一般只有粘土粘結(jié)的型砂才能回用。用化學(xué)方式硬化的砂型及型芯（如用油砂、水玻璃砂和各種樹脂砂制成的砂型及型芯），其粘結(jié)劑的硬化反應(yīng)是不可逆的，這種情況下的舊砂不能簡單地回用，需要把砂粒表面已失效的粘結(jié)劑膜脫除，使其基本上恢復(fù)原砂的性能，這種處理方式稱為舊砂再生。粘土砂型中貼近鑄件表面的型砂，經(jīng)高溫作用后粘土變成了死粘土，不能再恢復(fù)粘結(jié)能力。這樣的粘土砂也須經(jīng)再生處理才能回用。舊砂再生有濕法、干法和熱法 3種方法。濕法再生對于粘結(jié)劑膜能溶于水的舊砂比較有效，一般用于水玻璃砂。采用這種方法時(shí)設(shè)備龐大復(fù)雜，而且再生后的砂子需要干燥冷卻，耗能多，效率低，廢水排放量大。干法再生適用于粘結(jié)劑膜比較脆的舊砂，設(shè)備較簡單，多用于再生樹脂砂和粘土砂。熱法再生須將舊砂加熱到800℃以上，將失效的粘結(jié)劑燒掉，對于無機(jī)粘結(jié)劑效果很差，較適用于樹脂砂。這種方法耗能多，設(shè)備費(fèi)用高，除殼型砂外一般很少采用。
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高強(qiáng)度低發(fā)氣類覆膜砂特點(diǎn)：高強(qiáng)度、低膨脹、低發(fā)氣、慢發(fā)氣、抗氧化。高強(qiáng)度低發(fā)氣覆膜砂是普通覆膜砂的更新?lián)Q代產(chǎn)品，通過加入有關(guān)特性的“添加劑”和采用新的配制工藝，使樹脂用量大幅度下降，其強(qiáng)度比普通覆膜砂高30%以上，發(fā)氣量顯著降低，并能延緩發(fā)氣速度，能更好地適應(yīng)鑄件生產(chǎn)的需要。該類覆膜砂主要適用于鑄鐵件中，中小鑄鋼、合金鑄鋼件的生產(chǎn)。目前該類覆膜砂有三個(gè)系列：高強(qiáng)度低發(fā)氣覆膜砂；高強(qiáng)度低膨脹低發(fā)氣覆膜砂；高強(qiáng)度低膨脹低發(fā)氣抗氧化覆膜。